不锈钢管件的连铸工艺提高了产品的质量

不锈钢管件初采用的是铸锭工艺，但是该工艺存在很多缺点，因此被改成使用铸坯工艺。铸坯工艺中，连铸工艺质量控制手段非常完善，已经成为当前提高产品质量的重要手段。不锈钢管件使用连铸坯工艺生产的产品质量优势集中体现在除头尾段坯外表面的不修磨率达到了七成以上。

不锈钢管件管道和非不锈钢材质管道、管件的连接时，焊接的对接接头打底焊接前管道内和空腔应该填满氩气，之后才能进行钨极氩弧焊。在连接焊口处的焊缝，焊好以后要进行酸洗和钝化处理。在过程中需要对钢水进行精炼，以此实现较低的氧和硫含量，精确控制钢水的温度，进一步降低夹杂物的含量。

一般不锈钢管件与精炼炉配套使用，因此钢水的化学成分和温度都是有严格要求的。对钢水包、中间包、华东水口及浸入式水口等耐火材料都要求严格。为了防止钢水二次氧化，连铸生产过程中需要采用无氧化保护浇注。在连铸的过程中结晶器的振动在连铸坯表面上形成的振痕也需要加以控制。

根据不同的钢种做到结晶器的振动工艺与保护渣相匹配，以此来实现不锈钢管件的铸坯表面基本不修磨的目标。这样能够有效提高不锈钢管件的成材率，提高生产效率，节约能耗。不锈钢管件在连续焊接时，温度不能超过60摄氏度。定位焊时，焊缝内侧应该进行充氩保护。切割的时候不能使用普通的砂轮片切割，应该使用不锈钢管件专用砂轮片或者是等离子切割。